Das Kart wiegt so um die 143 kg. Ich nicht.
Das Durchschnittsgewicht aller Karts auf dem letzten SBT lag bei 127,5 kg
Wer also mit Abnehmen anfangen muss ist klar ;-)
Das meisste Einsparpotenzial bietet der Motorhalter aus 12mm "Panzerstahl".
Weil der so gut funktioniert, hatte ich mir vorgestellt, ich fräse die nicht tragenden Teile weg und fräse Löcher in die viel zu stark dimensionierten tragenden Teile.
Andreas jedoch hatte mal angeboten, dass er einen Motorhalter aus Alu baut, doch das war dann nach Begutachtung der Einbausituation dann doch nicht so ohne weiteres möglich.
Wie es immer kommt: Erstens anders und zweitens als man denkt. Es wurde ein komplett neuer Motorhalter gebaut.
Er besteht aus Vierkantstahlrohr in der Basis und für die vorderen Aufnahmepunkte. Die hinteren Aufnahmepunkte sind aus Rundrohr.
Der Motorhalter wurde bei Andreas begonnen und von ihm fertig gestellt.
Er ist 9,6 Kilo leichter als der bisherige Motorhalter. Wenn das montiert ist, bin ich wohl dran mit Abnehmen.
Dieser Motorhalter ist nun schon länger fertig und wurde nur noch nicht eingebaut weil zum einen das Wetter für Arbeiten draußen zu kalt war und weil der Motor für den Bau der neuen Ansaugbrücke für den neuen 38mm Jetski-Vergaser Modell stehen musste der zukünftig diesen Motor beatmen soll.
Nun aber geht's hart auf Ostern zu und zumindest ein annähernd fahrbarer Untersatz sollte bereit stehen.
Also wird der Motor wieder eingebaut. Der Motorhalter ist jedoch im hinteren Bereich zu groß. Die Rohre stoßen an der Querplatte an, welche den Halter nach hinten abstützen.
Der Unterschied macht zwei Kettenglieder aus. Das ist nicht tolerierbar weil bei der Montage eines kleinen Kettenrades - für die OTT beispielsweise - der Motor so viel zu weit nach vorne rücken würde.
Also wird der Motor nochmal rausgenommen und die Querplatte wird so weit wie möglich reduziert.
Die übrig bleibenden Halterungen sind nicht komplett angeschweißt. Weil nun die Stabilität durch den herausgeschnittenen Mittelteil verloren gegangen ist, wird nachgeschweißt.
Anschließend wird der Rostumwandler aufgetragen und das Chassis an den entsprechenden Stellen mit roter Farbe behandelt.
Wenn die Farbe vollständig abgetrocknet ist, erfolgt die Montage des Motors.
Na ja, wenn der Schraubenschlüssel schon in der Hand klebt, wird er so schnell nicht mehr losgelassen. Nachdem der Motor montiert war, folgte die Montage der Kette.
Beim Drehen der Hinterachse gab's aber deutliche Kettengeräusche. Der Fehler: Ritzel und Kettenrad fluchteten nicht. Zum Verschieben war die Nabe des Kettenrades im Weg. Also: Hinterachse ausbauen, Kettenrad drehen, alles wieder einbauen, paßt.
Und dann wurde eben der Rest auch noch eingebaut.
Beim prüfen der Kettenspannung fiel dann noch etwas auf. Der komplette Motor kippt dabei nach hinten. Kein Wunder. Die Halteschraube, die beim alten Motorhalter von unten durch die Langlochplatte geschraubt war und genau diese Kippbewegung verhinderte, kann beim neuen Motorhalter nicht mehr eingeschraubt werden.
Schade eigentlich. Es muss also eine neue Verstrebung eingebaut werden.
Dazu soll der Motorhalter durch eine Gewindestange oder eine lange Schraube o.ä. nach unten auf den Rahmen gespannt werden.
Also werden zwei Metallplatten zurecht gemacht zwischen denen die Strebe, die nur auf Zug belastet werden wird eingespannt werden kann.
So wie das momentan aussieht, ist eine Verstellung des Motors nach vorne oder hinten nicht mehr möglich.
Das wird später geändert werden indem an die Befestigungspunkte Gelenke angebracht werden. Dann kann die Strebe auch schief gespannt werden wenn einmal ein kleineres Kettenrad eingebaut werden sollte.
Nun noch Rostschutz drauf - das ist die schwarze Farbe oben im Bild - und anschließend das obligatorische Rot.
Was jetzt noch fehlt, ist die Befestigung der Zündspule und die neue Ansaugbrücke mit Vergaser.
Auch ein Luftfilter muss noch eingebaut werden.
Außerdem kann wegen der nicht mehr eingebauten unteren Halteschraube die Langlochplatte entfernt werden. Die ist ebenfalls aus 12mm ST37. Es ergäbe sich eine weitere Gewichtseinsparung.
Die Langlochplatte wurde soweit es ohne Plasmaschneider geht entfernt. Darüber hinaus wurde überall nachgesehen, ob vielleicht irgendwo unnützes Metall angebaut ist.
Das Flacheisen am Motorschutzbügel zum Beispiel ist entfernt worden. Die vorderen Befestigungspunkte für den Seitenkasten wurden ganz entfernt. Nicht benötigtes Rundmaterial wurde ab geflext.
Um die Wartungsarbeiten am Motor zu erleichtern wurde der Schutzbügel auch abnehmbar gemacht. Dabei wurde gleich das nächste Einsparpotenzial entdeckt: Das massive Rundmaterial des Schutzbügels - es ist immerhin 18mm stark - kann durch Rohr ersetzt werden. Auch die Kühlerhalterung kann durch Rohr ersetzt werden.
Die letzten Maßnahmen zur Gewichtreduktion haben noch einmal 1650 gramm eingespart.
Darüber hinaus ist der viel zu große Tillett T7 XXL Sitz - ich habe auch abgenommen - einem GFK Sitz von Hinterberger gewichen. Der neue Sitz wiegt 2000 gr. Wieviel der Tillett wog, ist leider unbekannt. Vielleicht kann Rolf ihn ja mal wiegen, der hat ihn nämlich jetzt.
Rechnet man alles zusammen, sind nun 11,26 kg Gewicht eingespart worden. Das Kart müsste nun etwa 132 kg wiegen. Vielleicht auch mehr, das Kart wurde zuletzt mit nicht vollem Tank gewogen. Nächstes Wochenende ist SBT. Danach gibt es neue Gewichtsangaben. Und über die Winterpause wird das Gewicht noch weiter reduziert werden.
Die Wägung auf dem SBT 2007 hat ein Kartgewicht von 137,2 kg ergeben. Die Differenz von 5 kg gegenüber der Erwartung ergibt sich daraus, dass dieses Mal das Kart komplett vollgetankt gewogen wurde.
Jetzt werden die nächsten Gewichtsreduktionen fällig. Als erstes muss der massive Schutzbügel einem Rohr weichen. Um diese und die folgenden Arbeiten durchführen zu können wurde eigens ein hydraulisches Rohrbiegegerät und eine hydraulische Werkstattpresse angeschafft.
Das Ergebnis: Der abgeschnittene Schutzbügel wiegt 965 gramm, neue wiegt 375 gramm. Also eine Gewichtsersparnis von 590 gramm.
Der neue Bügel hat größere Biegeradien. Er baut also etwas weiter nach außen als der alte.
Das ist jedoch nicht so schlimm, der Radius unten, dort wo das Rohr nach oben gebogen wird, ist noch so eng, dass das Rohr innerhalb des Seitenkastens verläuft.
Also kann der neue Bügel an die Anschraubhülse angeschweißt und mit einer Lasche zur Befestigung des Seitenkastens versehen werden.
Die neue Position für das Montageloch im Seitenkasten war mit Hilfe einer Arbeitsleuchte, die in den Seitenkasten gelegt und eingeschalten wurde auch sehr schnell gefunden.
Nun der kompliziertere Teil: Der Kühlerhalter.
Wenn man sich so anschaut, wie die Kühlwasserschläuche von der Bremsscheibe fern gehalten werden, wird's auch höchste Zeit.
Etwa 100gr Kupferdraht zurren die Schläuche so fest, dass die Bremsscheibe nicht als Trennscheibe wirkt.
Der Kühlerhalter ist aus 12mm Vollmaterial. Damit Vibrationen des Kühlers sich nicht so stark auf die Bremszange übertragen ist der Halter im unteren Bereich zusätzlich noch - mit 12mm Vollmaterial - verstrebt.
Weil der Kühlerhalter so schön stabil ist, ist das Auspuff Trägerblech daran befestigt.
Das erschwert die Umstellung auf leichteres Material zusätzlich denn dafür muss schließlich auch eine Lösung gefunden werden.
Als erstes wird der Kühler abgebaut.
Alleine die Drähte alle zu lösen braucht schon seine Zeit.
Die Kühlerbefestigung ist nicht nur vom Material her für die Ewigkeit gebaut - ich könnte eine 50 jährige Garantie gegen Durchrostung geben - sondern auch von der Art, wie der Kühler am Halter befestigt ist.
Der Kühler ist mit vier 10mm Schrauben am Halter befestigt. Der Halter selbst hat dafür nicht einfach nur Löcher, sondern ein Gewinde.
Und diese Schrauben sind dann noch einmal gekontert - und zwar mit selbstsichernden Muttern.
Nun fällt der alte Kühlerhalter der Flex zum Opfer.
Die neue Position für den Kühler zu finden ist gar nicht so einfach. So weit außen montiert wie bisher erfordert es lange Streben. Diese dann noch so zu bauen, dass sich die Vibrationen in Grenzen halten, dürfte schwierig werden.
Also wird der Kühler mehr in Richtung Fahrzeugmitte eingebaut werden. Dort können die Streben kurz gehalten werden.
Der Kühler soll dann natürlich noch im Fahrtwind stehen - und nicht hinter dem Sitz und dabei gleichzeitig ausreichend Kühlluft für die Bremse übrig lassen.
Schließlich habe ich mich dann für eine Position entschieden und den ersten Befestigungspunkt ausgesucht.
Eine Befestigungsschraube des Achslagers drängt sich förmlich auf.
Die erste Strebe ist schnell hergestellt. Die Rohrenden werden an der Presse platt gedrückt und am Schraubstock passend gebogen.
Die zweite Strebe ist schon komplizierter.
Siemens Lufthaken wären jetzt genau das richtige, aber leider sind die gerade aus ;-)
Es ist kein geeigneter Befestigungspunkt der eine recht gerade Führung der Strebe ermöglicht vorhanden.
Also soll diese Strebe am Bremszangenhalter befestigt werden. Die dazu notwendige Strebe müsste aussehen wie ein langgezogenes 'Z'. Um hier nicht zu viele Sollbruchstellen einzubauen wird die erste Kurve mit dem Biegegerät gebogen.
Leider ist damit kein engerer Biegeradius herzustellen. Der gesamte Platz wird durch diesen Radius verbraucht.
Also wird schweren Herzens die andere Biegung am Schraubstock durchgeführt.
Der Schraubstock - ich hatte mir zu Weihnachten vom Christkindle einen neuen gewünscht - ist auf meiner Werkbank aus Spanplatte fest geschraubt. Die Spanplatte war dann wohl der Meinung, der klügere gibt nach. Die Befestigungsschrauben sind obwohl sie die Kräfte über große Unterlegscheiben in die Platte abgeleitet hatten, komplett ausgerissen. Da muss ich demnächst wohl mal was machen.
Die dritte Strebe wird dann eben ohne die Unterstützung des Schraubstocks hergestellt.
Die notwendige Biegung der Befestigungslasche mache ich an der Presse.
Der "Verlust" des Schraubstocks verzögert die weiteren Arbeiten, draußen ist es schon dunkel und der Zwangsfeierabend (Kinder ins Bett bringen) naht.
Die dritte Strebe wird montiert, der Kühler sitzt schief.
Schuld ist die zweite Strebe. Sie sitzt zu weit oben, die dritte Strebe montiere ich aber trotzdem. Der schiefe Einbau des Kühlers hat keine technischen Nachteile, sieht halt eben nur etwas eigenartig aus.
Das Kart soll aber in erster Linie fahren und keine Schönheitswettbewerbe gewinnen. Also bleibt's so.
Durch die neue Einbaulage des Kühlers sind die Schläuche zu lang.
Klasse :-)
Schlauch wiegt auch etwas und vor allem das Wasser im Schlauch bringt noch mal etwas auf die Waage.
Die Schläuche werden neu konfektioniert und gleich montiert.
Das tolle daran: Kein Schlauch kommt mehr in die Nähe der Bremsscheibe, man muss sie nicht mehr irgendwo fixieren.
Nun will ich natürlich wissen: Wieviel Gewicht ist dadurch eingespart ?
Also kommen alle alten Teile auf die Waage. Schlauch, Halter und Draht bringen es zusammen auf 2365 Gramm.
Der Schlauch hat einen Innendurchmesser von 20mm und eine Gesamtlänge von 53 cm. Das Wasser im Schlauch würde demnach zusätzlich 166 Gramm auf die Waage bringen. In Summe sind das 2531 Gramm.
Wieviel die neuen Streben wiegen ist noch nicht bekannt. Das stellt sich dann später raus, wenn die neuen Teile lackiert werden.
Die Auspuffbefestigung muss auch noch fertig gemacht werden. Es würde mich aber schwer wundern, wenn die neuen Streben und die Fertigstellung des Auspuffhalters mit mehr als 600 Gramm zu Buche schlagen würden.
Ich tippe daher auf eine Gewichtsersparnis durch diese neuen Maßnahmen von 2,5 kg. Das Gesamtgewicht vollgetankt müsste dann bei 134,7 kg liegen. Gegenüber 151,2 kg - gewogen beim SBT 2004 - sind das stattliche 16,5 kg weniger. Genauere Zahlen gibt's nächste Woche.
Nun wird der Auspuffhalter umgebaut. Ein vertikal angeschweißtes Blech wird an der Kühlerstrebe angeschraubt werden. Damit Vibrationen die Schweißnaht weniger belasten, wird im rechten Winkel zum vertikalen Blech eine Rippe aufgeschweißt, die mit dem waagerecht verlaufenden Trägerblech verbunden ist.
Hier kann auch etwas überschüssiges Blech abgeschnitten werden.
Bevor die Schweißarbeiten gemacht werden, kommt erst mal alles auf die Waage.
Das abgeschnittene Blech wiegt 30gr. Die neuen Teile für den Auspuffhalter wiegen 75 gr. Die Streben für den Kühlerhalter bringen 480 gr. auf die Waage.
Somit wiegen die neuen Teile 525 gr.
Der neue Schutzbügel brachte 590 gr Gewichtsersparnis und die für den Kühlerhalter ausgebauten Teile wiegen zusammen 2531 gr. Das ergibt eine Gewichtsersparnis von 2596 gr. also 2,6 kg. Somit liegt das Kartgewicht nun bei 134,6 kg.
Anschließend wird noch ein neuer Halter für die Zündspule gebaut. Der alte ist bei der letzten Fahrt abvibriert.
Der Halter bestand einfach aus einem Z- förmig gebogenen Blech das am linken Seitendeckel des Motors fest geschraubt wurde. So wurde auch Masse zugeführt.
Der Vibrationsbruch geschah genau auf einer Biegekante. Das soll nicht noch einmal passieren. Deshalb erhält der neue Halter, der die Zündspule wieder auf die selbe Art befestigen soll, nun zur Verstärkung der Biegekanten Versteifungsrippen.
Jetzt werden alle Teile mit Rostschutz gestrichen - und nach Ablauf der Mindest- Trocknungszeit von 3 Stunden rot gestrichen.
Dummerweise hatte ich den Motor Schutzbügel, der ja auch ersetzt wurde, vergessen. Der Seitenkasten war montiert und deshalb sprang das blanke Metall nicht so in's Auge.
Hier im Bild sieht man alle neuen Teile, die zu dieser Gewichtsersparnis beigetragen haben.
Während der Trocknungszeit konnte ich mich dann um den am letzten Wochenende herausgerissenen Schraubstock kümmern.
In der vergangenen Woche telefonierte ich mit Hisak. Zufällig hatte er noch eine 12mm Stahlplatte rumliegen. Ein Rest der vom Bau von Schweißvorrichtungen übrig war.
Ich fertigte also eine Zeichnung an und Hisak schnitt die Platte entsprechend zu und schweißte je zwei Gewindebolzen zur Aufnahme des Schraubstock und der Tischbohrmaschine ein.
Bei meiner letzten Geschäftsreise machte ich dann einen Schlenker und holte die Platte ab. Als Dankeschön gab's 8 kg Haribo - Bruchware. Trotzdem nochmals an dieser Stelle vielen Dank.
Ich musste nur noch 3 Gewindebolzen zur Befestigung der Platte auf der Werkbank einbauen und die Platte dann an der Wand und an der Werkbank verschrauben.
Nun ist die Konstruktion stabil genug.
Weiteres Einsparpotenzial ist schon erkannt: Der rechte Seitenkasten ist unten auch noch befestigt. Die Befestigungslasche sitzt noch auf dem letzten Rest des ehemaligen Vollmaterial Schutzbügels. Hier kann man auch ein Rohr verwenden. Die 12mm Vollmaterial Betätigungspaddel der Schaltwippe sind ebenfalls etwas überdimensioniert.
Das jedoch wird auf ein anderes Mal verschoben. Material für weitere Arbeit ist eingetroffen.
Am Safetykart gibt es nun wieder etwas anspruchsvolles zu tun.
Die über ebay ersteigerte Einzeldrosselanlage ist angekommen und die von Hanno organisierte Motorsteuerung ebenfalls.
Also wird das Kart wieder zusammen gebaut und Kühlwasser eingefüllt.
Das Kart wird auf den Boden gelassen damit es den Platz mit dem Safetykart tauschen kann.
Als Merker:
Das Kart sollte nun vollgetankt etwa 134,6 kg wiegen.
Das ist ein guter Ausgangspunkt für weitere Verbesserungen.